干式复合配胶的关键环节溶剂及上胶量的控制板弹簧

干式复合配胶的关键环节:溶剂及上胶量的控制

配胶时使用的溶剂

由于聚氨酯胶粘剂的化学特性，在配制胶液时不允许使用含有水、醇、胺、酸等含有活泼氢或反应性基团的溶剂，而只能用纯度高的酯、酮、烃(烷烃或芳烃)等惰性溶剂，还要考虑产品的卫生安全性和避免异味、臭味。有毒性的芳香烃如甲苯、二甲苯要尽量少用，臭味很重的甲乙酮(即下酮)也要少用。在不得不用的情况下，那就要在干燥上下功夫，要保证他们尽可能挥发干净，残留量尽量少。

国外对包装材料的卫生性能，异性、臭味非常敏感，稍有问题都不能过关。所以若用于出口产品的包装就要特别注意。近年来在出口产品时，常散会因包装材料本身的残留溶剂中芳香烃含量太高，装入食品后通过内层材料迁移到食品中去，被食品吸附，导致食品有异味或毒性，而遭到国外厂商退货。有时还会碰到这样一个问题：复合包装袋在室温下闻不出异味，但当包装还带有热量的食品(如刚从加工线上做出烘烤好的饼干)时，待冷却后再品味该食品时，则出现了难闻的异味。这是因为温度高时，促进了残留溶剂的迁移。

这个异味问题，往往不单是胶粘剂及其所使用的溶剂引起的，因为许多厂只用乙酸乙酯溶剂，但包装袋上还残留有甲笨。丁醇或二甲苯的臭味异味是由印刷油墨造成的。现在的复合印刷油墨，大多采用“复合油墨”，即所谓的“里印油墨”。这种油墨中使用的溶剂，除了乙酸乙酯外，还有丁酮、二甲苯、丁醇等高沸点有臭味有毒性的溶剂。由于油墨中的颜料颗粒很小，表面积很大，吸附能力很强。虽然在印刷时已经加热干燥，但由于时间短、速度快，往往干燥得不彻底，残留溶剂太多，特别是大面积多套色印刷时，更是如此。这些残留溶剂带到复合工序中来，经复合后更难去掉，只好慢慢迁移渗透，所以会出现上述问题。

解决这个问题的方法有二种：

(1)严格确定干燥工艺，使溶剂残留量降到最小的程度，例如：西方国家要求残留溶剂在5mg／m2以下。因为量少了就觉察不到了，但这还不是从根本上解决问题的办法。

(2)要从根本上解决问题，就得使用不含上述有毒性，有异味、有臭味的高沸点油墨、溶剂和胶粘剂，而只采用沸点低的乙酸乙酯、酒精、丙酮、异丙醇等无毒、低毒、无异味臭味的溶剂。双组分高性能、万用型的聚氨酯油墨，就不必用芳香烃溶剂，醇溶性油状也没有上述缺点。如果油墨没有问题，残留溶剂量又少，那就不必担心了。

有关溶剂的另一个问题是不要滥用和乱用。曾经有的单位为了节省成本，用工业级的香蕉水去稀释胶粘剂，结果造成胶液分层，很快变混浊、发白，导致不能使用。这样不但没有省钱，反而浪费更大。

还有，因为做复合包装材料的厂子自己印刷、复合、制袋，仓库里既有乙酸乙酯，又有甲苯、二甲苯、酒精、异内醇、丁酮等，如果管理不善，使用不当，也会出现问题，需特别注意。最好把乙酸乙酯存放在单独的库里，不要与其他溶剂混放，要加强管理，提高识别能力。

上胶量的控制

这里说的控制有二层意思，一上胶量的多少，一个是均匀不均匀的问题。上胶量的多少基本上由凹版辊网点深度和胶液浓度决定。但当这两个因素固定后，对凹版辊上胶来说，还多少受橡胶压辊的软硬程度、压力和刮刀压力的影响。

刮刀的压力小甚至压不紧，或有机械杂质顶起来造成缝隙，则上胶量多。而橡胶压辊很软，弹性很好，且压力很大，则上胶也少。这一点可从橡胶重压下挤入凹版辊的网点深处去，把胶液赶出去一部分，使胶液转移量减少。

对于法复合来说，上胶均匀与否是保证质量统一的根本手段。如果机械精密度不高，刮刀不平直，或左或右有机械杂质夹在版辊与刀面之间至左右二边的压力不相同，都会造成上胶不均匀的问题，最后使复合物的剥离强度不合格，造成报废。

解决的办法与凹版印刷中上墨量不均匀的办法相同。

(1)刮刀要经常检查，保证刀刃的平直度。

(2)刀架与版辊平行度可靠，不要前一后，一上一下。

(3)刮刀与版辊间经常检查，清除夹在二者间的机械杂质。

(4)橡胶压辊左右二边的压力要均等，橡胶辊本身的弹性硬度要一致，也就是说，制造橡胶辊时，炼胶混料要均匀，硫化条件要一致，任何一点的质量都相同。

(5)必要时按干燥中残留溶剂的测定方法去检查左、中、右三点是否上胶量相等。若发现有问题就及时纠正。

作者 (陈全东)

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